佛山顺德区升降车出租,   佛山乐从镇升降车出租,   佛山陈村镇升降车出租    ⛽ 任凭风浪起,  稳坐钓鱼船   ⛽     升降车的工作机构的优化设计.    与普通汽车相比，升降车工作机构结构复杂，可实现复杂的高空作业的运动轨迹。因此，工作机构的参数设计合理与否，直接影响到的传力性能、运动性能及结构的紧凑性和整机的稳定性。目前，国内在的生产制造方面还处于初级阶段，主要是引进和仿制国外产品，其设计理论和方法也很不完善，在很大程度上影响了的进一步推广应用。近年来，对汽车工作机构的设计和动力学分析（包括汽车的虚拟样机建立与回转过程的仿真、变幅机构三铰点位置优化设计、吊臂的有限元分析等做了大量的研究。在的研究方面，介绍了变幅机构的主要形式和特点，提出了304型变幅机构在设计时的要求。利用ADAMS软件建立了的虚拟样机，并进行动力学仿真。通过对结构和性能特点的分析，提出用齐次坐标变换法得到臂架的运动学正解，根据臂架的实时作业高度和幅度，给出了作业面内二维分布的起重性能的确定方法。但对工作机构的优化设计鲜见报道。因此，文中以某型号初始模型为研究对象，利用ADAMS/View软件提供的参数化建模和优化设计功能，在满足各种约束条件和设计变量指定的变化范围内，对工作机构进行了优化设计，获得各铰点的最佳位置。结果表明，通过对工作机构优化设计，使其更加紧凑，各杆件的受力及各油缸受力得到了改善，起重性能得到明显提高。

             1机构分析及模型建立   1机构分析，升降车的工作机构主要由立柱、动臂、动臂油缸、连杆1及连杆2组成的动臂变幅机构和由吊臂、动臂、吊臂油缸、连杆3及连杆4组成的吊臂变幅机构构成。由于没有卷扬机构，因此作业过程中，工作机构主要通过动臂油缸和吊臂油缸活塞杆的伸缩来驱动动臂变幅机构和吊臂变幅机构协调动作，实现精准的起重作业。

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              机构模型的建立   工作机构初始折叠位置结构简图，图中的10个铰点为设计点。点1为动臂油缸底与立柱的铰接点，点3为立柱与动臂的铰接点，连杆1分别与立柱和动臂油缸活塞杆铰接于点2和点4，连杆2分别与动臂和动臂油缸活塞杆铰接于点5和点4，点6为吊臂油缸底与动臂的铰接点，点8为动臂与吊臂的铰接点，连杆3分别与动臂和吊臂油缸活塞杆铰接于点7和点9，连杆4分别与吊臂和吊臂油缸活塞杆铰接于点10。优化中主要考察该工作机构10个设计点的位置对两个油缸受力的影响情况，故在建模过程中首先要保证模型的各铰点坐标位置的准确。在ADAMS中进行参数化建模时，以工作机构处于实际折叠位置时（如图2所示位置）的10个铰点的位置坐标进行模型的建立。取O－xy坐标系位于工作机构纵向对称平面内，且坐标原点位于铰点1处。作业过程中运动速度变化不大，因此忽略转动惯量对机构的影响，忽略构件局部几何形状对机构影响。而构件的质量、质心位置则在ADAMS中进行手动添加。

              目标函数工作机构,   工作过程中动臂和吊臂的升降是由动臂油缸和吊臂油缸的伸缩来实现的，减小动臂油缸和吊臂油缸的出力，将有利于减小缸径，减少系统能量消耗。因此，以动臂油缸和吊臂油缸在举升过程中的最大出力最小为优化目标函数。由于的工作机构可以看作是由两个独立的动臂变幅机构和吊臂变幅机构组成，因此可以采取分别对两个变幅机构优化的方法，对的工作机构进行优化。显然，工作机构的优化是一个多目标优化问题。这里采用多目标优化方法中的主要目标法来处理两个变幅机构的优化问题。根据工作机构的作业特点，动臂油缸在起吊作业过程中主要用于变幅、起吊，作业比较频繁，且受力较吊臂油缸大而复杂，是优化中主要考虑的问题。因此，下面将以动臂变幅机构为第1优化对象，以吊臂变幅机构为第2优化对象，在满足变幅机构正常工作要求的前提下，寻求使动臂油缸和吊臂油缸活塞杆出力的最大值达到最小的最优设计方案。所以，工作机构优化的第1目标函数是使动臂油缸活塞杆出力的最大值达到最小. 

               设计变量, 工作机构中共有10个设计点，这10个设计点决定了模型对象的位置。由这10个点已经创建了可视化的几何实体，故在此将这10个点确立为参数化点。利用ADAMS的参数化设计功能将10个点的x坐标及y坐标依次参数化，得到DV＿1～DV＿20共20个设计变量，设计变量。至此整个工作机构完成了参数化的过程。此时改变某个坐标的变量值，那么整个工作机构的模型也将随之改变。

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