广州升降车出租,    广州升降车公司,   广州升降车租赁      🆚 菜能吃，糠能吃，气不能吃 🆚     升降车臂架结构现役性能评估及可修复性决策系统的应用， 具体过程如下：

       1）用户登入系统。用户进入系统前需进行注册，注册需提供用户的基本信息，包括工作单位、工作职位、要求使用的功能模块权限、联系方式等。对于未注册的用户，只允许查看系统的功能模块及系统运行流程，无操作权限。对于已注册用户，可直接登录本系统，使用其权限范围内功能模块。

      2）基于潜在失效模式的臂架结构风险评估。进入系统后，点击基于潜在失效模式的风险评估模块下的“潜在失效模式预测”键，在弹出的潜在失效模式预测界面中，输入待评估升降车机型QY130，点击“机型匹配”键，从失效模式模糊数据库中搜索与该机型同型号的升降车检测序号，点击“构建失效模式预测实例库”键，提取对应检测序号下升降车典型使用工况信息（包括臂架结构的工作级别、典型载荷谱、伸缩油缸的工作方式、支腿工作情况及超载使用情况）及对应的失效模式信息，组成潜在失效模式预测实例库（保存在SLK.mdb中）。输入待评估升降车的典型使用工况，点击“实例初步检索”键，进入实例初步检索界面，点击“相似度计算”键，得到待评估升降车的实例初步检索结果，点击“确定”键，返回潜在失效模式预测界面。点击“实例二次检索”键，弹出实例二次检索界面，点击“确定”键，得到最佳相似实例集。点击“潜在失效模式修正”键，链接升降车结构参数化有限元模型和计算仿真平台，对待评估升降车臂架结构潜在失效模式进行修正，修正完成后，自动分配检测序号，并将其保存在失效模式模糊数据库中。而后进入修正后的潜在失效模式预测结果界面，通过臂架、臂号、检测点的选择，可查看与之对应的潜在失效模式工况及失效位置。点击“确定”键，进入臂架结构风险评估界面，分别点击“输入臂架结构各检测点的检测结果”键、“模糊评价等级表”键、“各检测点关联性专家评估表”键，将检测结果文件、转换后的模糊评价等级表、各检测点关联性专家评估表导入到系统中，选择检测点，显示对应检测点评价指标的中心度、原因度及权重计算结果，点击“风险度计算”键，得到臂架结构的风险度及风险等级。

     3）臂架结构疲劳剩余寿命估算。点击臂架结构疲劳剩余寿命估模块下的“随机载荷谱”键，进入载荷谱特征参数获取界面，得到起重量及对应的臂架工作长度和工作幅度的概率密度函数图。点击“下一步”，进入起升载荷拟合及拟合优度检验界面，点击“确定”按钮，得到起重量样本的概率密度分布函数的拟合及拟合优度检验结果（参数取值、残差平方和、极大似然估计值和AIC指标值），从而得到其最优分布模型。通过输入LHS抽样次数并点击“显示抽样结果”键，得到起重量的抽样结果，结合QY130型额定起重量表、起升高度曲线、额定起重力矩表，并点击“显示抽样结果”键，得到该升降车的随机载荷谱。选取臂架结构疲劳剩余寿命估算模块下的“改进v-SVR算法”按钮，并点击“当量载荷谱获取”键，进入基于改进v-SVR算法的当量载荷谱获取界面，输入分配的检测序号、臂架工作长度和工作幅度，分别点击“小样本实测载荷谱导入”键、“显示”键，完成小样本实测载荷谱的导入和查看，而后分别点击“导入训练样本”键、“训练并显示结果”键，得到改进v-SVR算法中4类参数的训练结果。选择测试样本并点击“结果显示”键，得到测试样本的预测结果及结果的相对误差、均方根误差及拟合度。输入与臂架长度和工作幅度对应的起重量，点击“结果显示”键，预测与输入起重量对应的工作循环次数，点击“刻画当量谱”键，弹出基于基于改进v-SVR算法的当量载荷谱。点击“下一步”键，进入基于改进相关向量机的当量载荷谱获取界面（其操作方式与基于改进v-SVR算法的当量载荷谱获取界面的操作方式类似），完成当量载荷谱预测。点击“下一步”键，进入第一主应力-时间历程仿真界面。 进入第一主应力-时间历程仿真界面后，点击“工作循环中载荷动力效应分析”键，通过“结果显示键”，可查看载荷动力效应分析结果。输入分配的检测序号，选择危险点，输入对应危险点处臂架结构原始陷截面尺寸特征参数和危险截面尺寸特征参数，分别点击“当量截面特性计算1”键和“当量截面特性计算2”键，得到单一失效模式下的当量截面特性和耦合失效模式下的当量截面特性，输入仿真周期，选择并点击与危险点对应的失效模式下的仿真结果键，从而得到该危险点处第一主应力-时间历程仿真结果，点击“下一步”键，进入疲劳寿命估算界面。进入疲劳寿命估算界面后，选择危险点，导入该点的第一主应力-时间历程仿真结果文件，输入计数等级、应力-时间历程天数和应力循环次数，分别点击“雨流计数”键、“应力均值谱”键和“应力幅值谱键”得到双参应力谱。在此基础上，输入初始裂纹长度，计算临界裂纹长度，输入检测周期内的工作天数，选择疲劳寿命估算模型，得到对应失效模式下危险点的疲劳剩余寿命。

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    4）损伤臂架结构可修复性综合评估及决策。点击损伤臂架结构可修复性综合评估与决策模块中的“臂架结构现役性能可利用性”键，进入可修复性综合评估及决策-现役性能可利用性界面，输入分配的检测序号、升降车型号、工作级别和使用等级，选择危险点，点击“显示疲劳剩余寿命”键，确定该危险点具有疲劳剩余寿命，导入该危险点疲劳剩余寿命可靠度计算中关键参数的最佳概率分布及分布函数信息数据，分别点击当前检测节点中的“可靠性分析”键和下一个检测周期节点中的“可靠性分析”，得到对应检测周期节点时的可靠度分析结果，点击“结果显示”，可将结果显示出来，而后输入可靠性阈值（0.75），点击可修复性决策中的“确定”键，判断该危险点不具有可修复性，应对该危险点所处损伤臂节进行报废处理。对于处于损伤臂节截面压应力区域的危险点，从强度冗余的角度判断损伤臂节的现役性能，选择危险点、失效模式、评定指标，导入评定指标量化的数据文件（HFQD3.txt），输入修复准入期的许用范围，点击“修复准入期判断”键，确定该危险点进入修复准入期，输入最大允许损伤量、服役阶段的损伤量和强度恢复值，计算该危险点的强度冗余因子，输入最小冗余因子（1.2），点击“确定”键，判断该危险点以现役性能为评判指标时，具有可修复性。在判断完所有危险点后，点击“下一步”，进入可修复性综合评价-修复技术可行性界面，输入各评价指标（拆卸简易程度、清洗可行性、检测分类可行性、修复可行性和再装配简易性）的量化结果，并确定修复技术可行性阈值（0.6）后，点击“确定”键，得到臂架结构修复技术可行性指标值（0.6423），表明修复技术可行。点击“下一步”，进入可修复性综合评价-经济可行性界面。

        进入可修复性综合评价-经济可行性界面后，输入修复过程中的历史信息、作业成本归集表并导入作业动因数量，点击作业动因分配率下的“计算”键，确定各作业的动因分配率，得到修复过程中各损伤臂节的修复费用、各损伤臂节修复过程总费用和修复成本。在此基础上，构建基于失效特征的损伤臂节修复成本数据库，点击“构建修复成本数据库”键，对数据库进行更改。点击“下一步”键，进入修复成本预测界面，选择臂架结构的臂节数，加载训练样本，点击“开始训练”键，得到预测模型相关参数的优化结果，然后加载测试样本，点击“开始测试”键，得到测试结果，输入待评估损伤臂节的失效特征，包括失效位置、失效模式和失效程度，点击“计算”键，得到该损伤臂节修复成本的预测结果，结合购置新品臂节的费用，从而得到损伤臂架结构的修复成本（各损伤臂节修复成本与购置新品臂节的费用之和），输入购置臂架结构成本，并点击“确定”键，确定以经济可行性为指标时，该损伤臂架结构具有可修复性。点击“下一步”键，进入可修复性综合评价-环境资源可行性界面，输入臂节个数及各臂节的质量以及对应的可修复决策结果（继续使用、修复后再使用或报废处理）后，点击“计算”键，确定臂架结构材料的重用率，给定污染物的排放量指标值（0.6）和环境资源可行性阈值（0.7）后，点“确定”键，得到环境资源可行性的指标值。进而得到损伤臂架结构可修复性综合决策结果为：修复后再使用。升降车臂架结构风险与寿命评估及可修复性决策系统是质检机构、使用单位及制造企业对升降车臂架结构进行风险性评估、疲劳剩余寿命评估、可修复性综合评估与决策的重要支持性工具。详细阐述了系统的开发目的、体系结构、功能模块、运行流程，并以QY130汽车升降车为例，演示了系统的应用过程。

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