佛山升降安装车出租,   佛山升降维修车出租,   佛山升降车出租    怎么设计 液压缸静压支撑密封导向套??          1液体静压轴承的工作原理:  液压缸活塞杆的密封属于动密封，常用的密封方式是采用密封件密封。密封件对于运动速度较低的液压缸比较适用，但对于高频伺服缸来说，由于其运动速度较快，普通17密封件常因磨损而失效，影响密封效果，降低了伺服缸的使用寿命。所以设计中，将活塞杆密封方式选择为静压支撑间隙密封，通过静压轴承中的压力油膜将轴颈浮起，由液体的静压力支撑外载荷，保证活塞杆和轴承处于完全液体摩擦的状态。液体静压轴承的结构图。由供油系统提供一定压力的润滑油，通过各个小孔节流器，进入到相应的压力腔中。空载时由于各油腔对称等面积分布，各节流器的阻尼相等，所以各油腔的压力相等，轴承各封油面的间隙h0相同，此时活塞杆浮在轴承的中心位置；当活塞杆受到侧向负载时，活塞杆发生偏心e，使得下油腔间隙减小，液阻增大，而上油腔间隙增大，液阻减小，因而下腔压力升高，上腔压力降低，两腔形成的压力差将产生一个向上的力，使得轴不再下移而处于平衡状态。设轴径为d，宽度为L，轴向封油边宽度为a，周向封油边宽度为b，回油槽宽度为c，初始间隙为h0。当轴受到载荷W作用后，轴中心产生偏心e(偏心率ε=e/h0)，设第i个油腔中心线与载荷方向夹角为ψi，油腔中心线与周向封油面中心线夹角为θ0，若油腔数目为n，则θ0=π/n-(b+c)/d。单个油腔的流量为通过周向封油面和轴向封油面的流量之和,    周轴，0(1)6dBa为流量系数；0(La)adb为周向流量系数；pri为第i个油腔ψiWφ0cbeh0Lad18的压力；μ为润滑油的动力粘度。A为油膜不均匀系数，对于平面油垫，θ0=0，A1；对于柱面油垫.    Rh0为设计状态(ε=0)时的油腔液阻.    Rh为轴承承受载荷时的工作液阻（载荷指向油腔几何中心，即ψi=0）：h0h3(1)RRA(2-29)单个油腔的总推力由油腔推力、周向封油面推力和轴向封油面推力构成，θ1为油腔所夹中心角之半。由于θ1≈θ0，则轴承油腔的有效承载面积.   

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             2小孔节流静压轴承的设计,    当静压轴承采用小孔作为节流器时，即构成小孔节流静压轴承，小孔流量表达式为：20α24dpQC,  两边平方，小孔流量可改写为：224α0s0rj8iCdpppQQR.    因此，小孔节流器液阻Rj可表示.    ps0为静压支撑油路的系统压力；pr0为设计状态下油腔压力；Rj0为设计状态小孔节流器液阻，则：3jrj0r0(1)iRpARp.   可以看出小孔的节流液阻不固定，随ε变化而变化，所以小孔节流不是固定节流。引入0j0h0R/R(1)/，其中r0s0p/p称为节流比。由静压支撑腔压公式得到小孔节流时的腔压.     一个关于pri的方程：可解出小孔直径.    在设计时，上式中一般ps0已知，h0给定，流量系数B已知，则可调整节流比β的值来选择合适的d0的值。可得到具有n个油腔的静压轴承在载荷方向的承载力，0是下油腔中心线与载荷方向的夹角。由油膜刚度定义：/nJFe，可得到其表达式.    本研究设计中已知轴承直径d=70mm，轴承宽度一般根据直径取L=(0.7~1.5)d，这里取L=52mm；轴向封油面宽度a和周向封油面宽度b取a=b=6mm；活塞杆和轴承的直径配合间隙一般为2h0≈(0.0005~0.0008)d，这里取2h0=0.004mm；油腔深度Z1=0.5mm；回油槽宽度c=4mm，深度Z2=2mm。轴承的润滑油选用50%2号主轴油和50%5号主轴轴承油的混合油，其在20℃、50℃时的密度和动力粘度如下：cm2510Ns/cm,8210Ns/cmβ=0.585时，轴承具有最佳刚度。但工作过程中，β会随着油温改变会发生变化，因此应满足油温在20~60℃范围内变化时，保持β=0.333~0.667之间。本设计初定润滑油在20℃时，β20=0.585。静压支撑油路的系统压力ps0=2.5MPa，小孔节流系数Cα=0.6，将上述各参数可得到小孔直径：d0=0.448mm.   没有这样尺寸的钻头，取d0=0.5mm，逆推得到：β20=0.6601，β50=0.3919将计算的参数代入，得到20℃和50℃时支撑系统设计状态下的总流量分别为：Q20=1.27L/min、Q50=1.72L/min，所以选取系统流量Qs0=2.5L/min。最终得到所设计静压轴承的主要技术参数。

    

         

        分析了对称阀控非对称缸的压力—流量特性，根据输出特性曲线和负载特性曲线在F-v平面上的匹配设计原则，完成了动力机构主要参数的确定，避免了超压和气蚀现象的发生。同时，阐述了静压支撑间隙密封的工作原理，分析了小孔节流静压轴承的静态数学模型，并以此为设计依据，完成了静压支撑系统主要参数的确定，实现了伺服缸活塞杆密封方式的设计。

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