基于表面形貌的升降车试件配流副摩擦磨损特性,   云浮出租升降车, 云浮租赁升降车, 云浮升降车   试验的重复牲, 考虑到试验过程中偶然性误差无法避免，所以每纽试验都使用；对相同表面形貌（Ｓａ作为控制参数）的试件重复Ｓ次，然后取它们的平均值进行分析。但是，这样做的前提是五次实验的重复性较好。随机选取二纽实验数据，试验的条件为上试件４２ＣｒＭｏ和下试件黄铜，工况均为１５Ｍｐａ的压力和１０ｍ的转速。 曲线都非常接近其数值相差不超过化０１（处于稳定阶段时），摩擦系数曲线的波动较小。上述结果说明试验重复性良好，随机误差小，波动不大，试验台及试验数据可靠。

     当上试件３８ＣｒＭｏＡｌ采用粗磨、精磨和织构化等表面处理与采用粗磨表面处理的黄铜试件配对时，在１５Ｍｐａ压力下的摩擦系数均比５Ｍｐａ压力下的更低，但是两者之间的差异较小。粗磨的３８ＣｒＭｏＡｌ试件在不同的压力下均表现出最低的摩擦系数。织构化试件与采用另外两种表面处理的试件相叱，其摩擦系数建立稳定所需的时间夏长，且在磨合阶段不同压力下摩擦系数的差异较大。 采用粗磨和精磨的４２ＣｒＭｏ与粗磨的黄铜配对时，在１５Ｍｐａ压力下的摩擦系数均比５Ｍｐａ压力下的更小，二两者之间的差异较大。在５Ｍｐａ压力且表面处理方法相同时，３８ＣｒＭｏＡｌ试件的摩擦系数比４２ＣｒＭｏ试件稍低。但是，压力的变化对表面织构化４２ＣｒＭｏ试件的摩擦系数影响不大，并且在整个实验过程中摩擦系数的波动较大。

       无论是选用３８ＣｒＭｏＡｌ还是４２ＣｒＭｏ作为上试件的材料，精磨试件的摩擦系数最大，其次是表面织构化处理的试件，然后是粗磨的表面，而拋光的试件摩擦系数最小。采用不同表面处理的４２ＱＭＯ试件的摩擦系数差异较大，其中精磨的试件达到了化１９左右。对于两种材料而言，表面织构化试件的摩擦系数波动较大，建立稳定所需时间更畏。上下试件均进行拋光处理可以得到最低的摩擦系数。对于３８ＣｒＭｏＡｌ试件，压力提高时摩擦系数更低；而４２ＣｒＭｏ试件在不罔压力下均具有较低的摩擦系数。

      在试验过程中上试件的质量几乎没有变化，而下试件黄铜则随着配对形式的改变出现了不同程度的磨损。随着压力的改变不同形貌试件的磨损量出现了不一致的变化，为了比较不同压力下的磨损情况，使用磨损量／（距离＊载荷）即磨损率作为评价指标。建议使用该指标进行评定即单位载荷和滑动距离上的质量损失。１５Ｍｐａ下的磨损要比５Ｍｐａ的小，易知磨损量不是随压力变大成比例增加的。此外，磨损率的结果与摩擦系数化存在一定差异。 粗磨配对试件的磨损率较大，尤其是与４２ＣｒＭｏ配对的试件，但是其摩擦系数较小；精磨的试件（ＦＧ－Ｃ则具有较低的磨损率，而它的摩擦系数是不同形貌中最大的；黄铜与表面织构化的３８ＣｒＭｏＡｌ试件配对时具有最大的磨损率，与４２ＣｒＭｏ试件配对在不同压力下化具有最大和次之的磨损率；此外，拋光的试件具有最化的磨损率，尤其是在压力变大之后表现出更加的耐磨性。

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      观察到黄铜试件上与４２ＣｒＭｏ对磨的部分发生了材料剥落，并且该部分与原始形貌相化变得更加光滑，由次可知配副发生了轻微的磨损。上试件表面只有轻微的擦伤现象，试件基本保持着原始形貌未发生变化而且上试件也未出现塑性变形。对上试件表面进一步使用担描电镜观察，能谱仪（ＥＤＳ）结果表明没有黄铜颗粒转移到上试件表面。当压力增加到１５Ｍｐａ或使用３８ＣｒＭｏＡｌ作为上试件均未对抛光试件的原始表面产生明显的变化。图谱１中有Ｃｕ表面织构化的试件均发生了严重的磨损，当４２ＣｒＭｏ（Ｔ）与黄铜（ＣＧ）在５Ｍｐａ压力下接触时，试验后的黄铜表面除了可以看到擎沟和擦伤外，黏着磨损也清晰可见，对其表面轮廓进行测量可以知道，原始形貌的粗植峰也被磨平。此外，下试件黄铜的磨斑区域比抛光试件要大。上试件表面的形貌及ＥＤＳ结果进一步证明，黄铜膜由于黏着磨损发生了转移。上试件的凹坑（织构）里均不同程度填满了黄铜，有些凹坑己被填满，有些凹坑绝大部分被填满，化有一部分曲坑只有边缘区域被填满。当压力为１５Ｍｐａ时试件的磨损出５Ｍｐａ更加严重。下试件黄铜出现了更多舉沟和擦伤现象，而上试件４２ＣｒＭｏ则出现了黄铜的大块积泵。对上试件表面轮廓进行测量可以观察到，黄铜颗粒的积泵厚度达到了１４＾ｍｉ。

     为黄铜与４２ＣｒＭｏ和４２ＣｒＭｏ在１５Ｍｐａ压力下试验后的的表面形貌，可以看到两者的差异较大。ｂ）图中还部分保留着试件的原始形貌，但是粗磨加工痕迹已被完全磨去，而且其接触区域的边界清晰可见，从表面轮廓测量结果可以知道，它的距离与上试件的环面宽度一致（３ｍｍ）及其公称接触面积均产生磨损。其磨损的深度为８－１６＾ｌｍ。ＣＧ－ＣＧ的黄铜表面化ＦＧ－ＣＧ发生了更大的质量损失，并且此结果与前述的磨损率结果一致。当压力变大时，黄铜试件的表面出现了较多的舉沟和沟糟，但是对于两种材料其磨损机制并未发生改变。在不同压力下的黄铜表面形貌放大图，主要包括剥落缺陷、舉沟沟槽和黏着颗粒五种形式。３８ＣｒＭｏＡｌ（ＦＧ）与黃铜（ＣＧ）在１５Ｍｐａ压力下配对％ＣｒＭｏＡｌ表面形貌当ＳＳＣｒＭｏＡｌ与黄铜（ＣＧ）配对时，在相同接触条件下上试件表面黏附的黄铜颗粒比４２ＣｒＭｏ上少得多而且尺寸上也小得多。但是，对下试件的表面轮廓进行测量发现，黄铜表面发生了更深的磨损其接触区域的材料损失更加严重。虽然４２ＣｒＭｏ试件配对时上试件发现了夏多的黄铜颗粒，但下试件的黄铜的磨损量相对轻些，这是这两种材料配对的不同之处。

    结果讨论试验结果表明上试件的粗檀度（表面形貌）与摩擦系数并不是线性相关的，但它与磨损率存在一定的相关性。上述现象与以往的摩擦学研究结果一致，对于上述配副试件的表面形貌与摩擦系数相关性不大。摩擦系数和磨损结果表明拋光的试件具有最低的摩擦系数和磨损李，对其表面进行观测发现，其主导的磨损机制为轻微磨粒磨损。拋光的表面能大大减少黏着磨损发生的几率，它只会产生轻微的磨损并能够把磨粒带走，并进一步阻止因为粘附而带来的颗粒转移。这上述结果是因为拋光试件的两接触面夏加光滑，从而具有更大的接触区域，能显著的减少局部过载。织构化的试件具有最高的磨损率及较高的摩擦系数。己有的研究表明，微凹坑具有容屑和提供二次润滑的作用。但是，上述特性是基于摩擦副之间存在稳定的润滑油膜。在本研究中，转速较低而且载荷较大，油膜无法长期稳定建立。  因此，微凹坑反而减少了接触面积，增加了局部的接触压力，使其塑性变形。粗磨和精磨的试件表面出现了互棘形式的磨损痕迹：舉沟（擦伤）、凹坑（点蚀／缺陷）、黏着现象。

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