初步判断属于运动干涉问题。从断裂位置判断，应为在工作装置进行吊篮倾斜作业时出现运动干涉，从而导致局部内应力超过材料屈服极限引起破坏。根据现场观察，撕裂位置是联接基座下端位置，而且裂缝左小右大，说明系统在联接基座两端产生的内应力大小不一或者平行于裂缝方向产生了水平推力。根据观察左侧斜拉杆根部断裂，说明斜拉杆上的内应力已经相当大。由于斜拉杆两端均为球铰，所以拉杆为二力杆件即不承受任何平面外力，只承受拉力。 拉杆A、拉杆B分别与构件以球铰联接，构件与吊篮以平面柱铰联接。拉杆A根部发生了断裂失效，说明拉杆A的承受拉力且已经足够大，由于拉杆A与B相对O对称布置，且杆可在垂直于吊篮的平面内绕O0自由转动，所以在垂直于吊篮方向平面内拉杆A的拉力的分力与拉杆B的压力的分力应该相等。而在平行于吊篮的平面内拉杆A拉力与拉杆B的压力的合力推动着杆件沿着合力的方向产生一转矩，使得杆件在吊篮长度方向与杆件形成的平面内绕O0有转动趋势。当转矩足够大时即可将基座与吊篮拉开。拟用ADAMS机械系统动力学自动分析软件对升降车工作装置进行分析。http://www.guangdongshengjiangche.com/

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     升降车工作装置模型建立仿真假设：（1）假设各杆件均为刚性构件即没有任何变形；（2）假设各杆件装配误差为零，各构件制作公差为零。仿真的目的：调整撑杆支座中心轴位置以及调整两撑杆长度，使得虚拟样机侧倾油缸行程大于升降车侧倾油缸行程，使得在侧倾油缸行程范围内，吊篮系统不产生系统内力，即系统在侧倾油缸行程范围内不产生运动干涉。侧倾油缸行程范围：伸出146mm，回缩34mm。

　　5结语（1）从表1可以看出，升降车工作装置最大允许的倾斜油缸伸出长度为94.7mm,而升降车侧倾油缸的实际设计的伸出行程为146mm，当升降车倾斜油缸伸出长度超过94.7mm时工作装置会出现运动干涉；（2）升降车工作装置最大允许的倾斜油缸回缩长度为9.9mm,而升降车侧倾油缸的实际设计的回缩行程为34mm，当升降车倾斜油缸回缩长度超过9.9mm时，工作装置会出现运动干涉；（3）在升降车工作中侧倾油缸伸缩时，当伸出或回缩长度比较大，系统即产生运动干涉，构件之间产生较大内力，超出范围越大，所产生的内力越大，从而导致失效。经过分析已基本确定，升降车吊篮工作装置在工作过程中产生了运动干涉，这是导致其失效的主要原因，从而为接下来的改进设计提供了重要依据。

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