升降车加压变幅系统落幅操控性与起幅抗冲击性能试验效果怎么样??     东莞石龙升降车出租,  升降车出租,  东莞升降车出租     在某型25米重力变幅升降车的基础上，进行相应的整改，试制出了加压变幅系统的样机。前面章节对加压变幅系统的落幅操控性和起幅抗冲击性能进行了理论和仿真研究，本章将在样机上对加压变幅系统的落幅操控性进行测试，另外验证起幅落钩组合动作冲击产生的原因和改进技术措施的可行性。

    加压变幅系统落幅操控性试验,   测试系统试验需要采集的数据有变幅油缸无杆腔的流量、无杆腔压力、有杆腔压力、变幅平衡阀阀后压力、控制压力和起重臂的变幅角度。其中变幅油缸无杆腔压力和有杆腔压力利用35MPa的压力传感器，变幅平衡阀阀后压力和控制压力采用15MPa的压力传感器。起重臂的变幅角度测量直接利用升降车自带的角度传感器。

    试验工况本文主要对加压变幅系统的落幅均匀性和落幅平稳性进行试验研究。对于落幅均匀性，主要验证升降车落幅过程中，角速度的总体变化趋势。在最大控制压力时，起重臂的落幅角速度变化最大，因此本文选择最大控制压力进行试验。其次，为了完整的测试起重臂整个变幅范围的落幅均匀性，本文将起重臂由最大角度约80°落到0°。另外，当起重臂臂长改变时，变幅负载发生变化，为了测试不同负载下的落幅均匀性，本文选择了基本臂和中长臂两种工况。对于落幅平稳性，主要评价升降车在落幅作业过程中，系统各参数的波动情况。将控制压力分两种情况来分析，首先，在控制压力范围内，缓慢改变控制压力，将控制压力由0逐渐增大到最大，保持一段时间后，再缓慢减小到0，模拟实际的作业过程，观察系统各参数和变幅角度的波动情况；其次，在控制压力很小时，液压元件的工作状态不易稳定，因此本文将控制压力保持在很小的值，检验升降车在微小控制压力下的平稳性。升降车的臂长不同，起重臂的刚度也不同，从而影响落幅系统的负载波动；另外，不同吊重下，系统的波动情况也不同。需要注意的是，在小控制压力工况时，落幅速度很慢，为了节约试验时间，本文只测试一段落幅角度小区间。

    落幅均匀性是考察起重臂从起始角度下降到最终角度时，落幅角速度的最大变化差值。为了评价加压变幅系统落幅角速度的均匀性，本文选取了两个典型的工况，分别是基本臂空载大开口和二节臂全伸空载大开口，变幅角度从80°左右下降到0。根据变幅角度随着时间的变化曲线得到了落幅角速度随着变幅角度的变化曲线。当控制手柄处于最大行程时，控制压力约为23bar。在落幅动作启动时，变幅油缸有杆腔压力有一个峰值，然后随着变幅角度的减小逐渐降低，直到变幅油缸无杆腔的流量达到饱和值，然后有杆腔压力又逐渐升高。由于起幅压力没有及时释放，变幅油缸无杆腔的压力在开始时很高，落幅动作开始后，压力迅速降低，然后随着变幅角度的减小逐渐增大，尤其是在变幅小角度阶段，压力增大幅度越来越大。变幅平衡阀的流量在启动阶段就达到了约140L/min，随后逐渐增大，直到饱和点约180L/min，然后逐渐降低，达到流量饱和时，变幅油缸无杆腔的压力约为65bar。为了避免启动和停止阶段控制压力变化对变幅角速度分析的影响，取变幅角度范围为70°到10°在变幅角度70°到10°区间内，落幅角速度由-1.68°/s增大到-2.13°/s，然后降低为-1.83°/s，最后又升高到-3°/s。落幅速度的最大差值为1.32°/s，与理论计算的结果0.023rad/s(1.32°/s)相同，与仿真结果1.2°/s相差不大。试验结果验证了前面关于加压变幅系统落幅操控性研究的正确性。

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      变幅平衡阀流量的饱和时间明显提前了，这是由于二节臂全伸后，变幅油缸无杆腔的压力增大，在变幅角度较大时就能达到饱和压差。在流量达到饱和点后，随着变幅角度的减小，平衡阀两侧的压差持续增大，流过平衡阀的流量持续降低。在起重臂角度70°～10°的落幅区间内，落幅角速度首先由-1.5°/s增大到-2.04°/s，然后逐渐降低为-1.39°/s，随后又逐渐升高到-1.76°/s，落幅速度的最大差值为0.65°/s。根据试验曲线可知，在大开口工况下，加压变幅系统的变幅平衡阀的饱和流量为180L/min左右，在达到最大流量点后，流量逐渐降低，限制了落幅角速度。落幅角速度的变化趋势也说明加压变幅系统能够发挥落幅限速作用，使得升降车的落幅均匀性提高。为了测试加压变幅系统的落幅平稳性，本文首先将控制压力由0逐渐增大到最大，保持一段时间后，再缓慢减小到0，测试系统的流量、压力以及变幅角度的波动情况。为了测试臂长和吊重对落幅平稳性的影响，分别选择了基本臂空载、基本臂吊载10T、二节臂全伸空载、二节臂全伸吊载5T和全伸臂空载共五种工况进行试验。在基本臂空载工况下，随着控制压力的逐渐增大，变幅油缸无杆腔流量、有杆腔压力、无杆腔压力和回油背压均平稳的增大，在26s左右时，控制压力达到20bar左右，此时有杆腔压力和无杆腔压力开始减小，有杆腔的压力控制发挥作用。当控制压力保持在最大值时，各压力和流量变化较缓慢。当控制压力逐渐减小时，有杆腔压力和无杆腔压力先增大后减小，与第一阶段相似。由于负载增大，重力作用加强，有杆腔的压力相对降低，即加压作用减弱，证明变幅油缸有杆腔的压力控制有效。在整个落幅的过程中，变幅油缸的流量能够很好的随着控制压力的变化而变化，且各参数和变幅角度均很平稳，说明该工况下，落幅平稳性良好。二节臂全伸工况下，变幅油缸无杆腔流量、有杆腔压力、无杆腔压力、回油背压均和变幅角度的变化趋势与基本臂工况相似，各参数和变幅角度均较平稳，说明该工况下，落幅平稳性较好。受起重臂结构的影响，起重臂的刚性大大减弱，因此各参数和变幅角度的波动幅度有所增加，落幅平稳性降低。但是根据试验曲线可以看出，变幅角度的波动范围仍然控制在1°以内，因此，全伸臂工况落幅平稳性仍然较好。在控制压力由0逐渐增大到最大，然后逐渐降低到0的过程中，变幅油缸无杆腔和有杆腔的压力均有两个峰值，在控制压力达到最大时，无杆腔和有杆腔压力出现波谷。落幅流量基本上与控制压力成正比例，即控制压力增大时流量增大，控制压力减小时流量减小，流量、压力和变幅角度能够平稳的变化，变幅角度的波动范围在1°左右，说明加压变幅系统的落幅平稳性良好。

    另外，在吊载工况时，由于受到吊重摆动的影响，变幅角度的波动值相对空载工况稍大。起重臂越长，起重臂的挠度增大，并且各节起重臂之间存在间隙，造成了起重臂的上下晃动，使得变幅角度波动越大。考虑另一种情况，当控制压力很小，此时变幅平衡阀开度很小，此时系统流量和压力不易平稳。由于小开口时落幅速度非常慢，出于测试时间的考虑，本文没有测试全部落幅过程，而是选择了两个变幅角度小区间。本文取基本臂、二节臂全伸和全伸臂三种臂长，基本臂和二节臂全伸工况时分别选取了大角度范围和小角度范围两个变幅角度区间，而全伸臂工况出于安全考虑，通常不允许小角度工作，因此只选取了大角度区间。测试不同工况下系统的各个压力、流量以及变幅角度是否平稳。

    由试验曲线可以发现，变幅油缸流量很小，无杆腔和有杆腔的压力变化缓慢，流量和压力的波动很小，变幅角度的波动幅值在0.3°以内。由于控制压力的微小变化，使得变幅油缸有杆腔和无杆腔的压力出现相应的变化。由试验曲线可知，变幅油缸的流量和压力波动很小。由于起重臂变长，变幅角度的波动有所增大，但是依然控制在0.5°以内，升降车的落幅平稳性仍较好。全伸臂时起重臂的刚度大大减弱，再加上各节臂之间间隙的影响，使得压力和流量的波动有所增大。根据变幅角度曲线可知，变幅角度的波动幅值也在0.5°以内。  升降车的落幅平稳性仍然较好。在很小的控制压力下，基本臂和二节臂全伸工况时，变幅油缸无杆腔和有杆腔压力较平稳，在全伸臂工况时，由于起重臂刚度减弱，各节臂之间存在间隙，使得变幅油缸无杆腔和有杆腔的压力有轻微的波动。所有工况下，变幅角度很平稳，变幅角度的波动幅值在0.5°之内。根据试验结果可知，加压变幅系统具有良好的落幅平稳性。另外，因为落幅时变幅油缸无杆腔的最大流量为60L/min左右，在发动机怠速时，泵的最大流量为92L/min，可以满足落幅动作的最大流量要求，所以发动机高速与怠速对落幅动作的影响很微小。

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