连州升降车出租公司，连州升降车出租，连州升降车，升降车链条系统模型的建立。升降车链条系统由二节臂伸臂链、二节臂缩臂链、三节臂伸臂链、三节臂缩臂链以及滑轮组成。因为本文是针对升降车特定八种工况下的有限元分析，而八种工况下，臂体均处于全伸状态，此时二节臂缩臂链和三节臂缩臂链均不承受力，所以在建立模型时可以省略，只建立二节臂伸臂链和三节臂伸臂链，同时为了起到保护作用，每套伸臂链均需构建出对称的两套，以满足一组链条出故障的情况下，另一组可以继续使用，保证安全性。滑轮通过轴安装在臂体上，可以实现绕轴转动，本文针对滑轮机构采取了两种建模方式：实体模型和简化模型，具体模型建立见下文。滑轮实体模型的建立，即对滑轮不需要进行简化处理，按照实际滑轮模型尺寸建立有限元模型，采用Solid186实体单元，滑轮与轴需建立成一体模型，轴线上的节点需单独选出组件，采用Beam188梁单元，通过穿梁法，在轴线处生成梁单元，以实现滑轮和轴的转动；伸臂链通过Link180杆单元模拟，通过设定材料属性和实常数，来设定伸臂链刚度和横截面积，为了生成模拟伸臂链的杆单元，需在伸臂链与臂体固定一端预先定义出节点，同样，伸臂链绕上滑轮与绕离滑轮的地方均在滑轮模型上预先定义出节点，通过两个节点定义出杆单元，即将伸臂链通过滑轮分为两段，滑轮简化模型的建立需要根据实际工作原理，对模型进行简化处理，本文为了将滑轮简化，考虑了一种特殊方法：将滑轮用两个强度很大的Beam4梁单元代替，在滑轮轴心处共用节点，在伸臂链绕上滑轮与绕离滑轮处分别建立两个节点，即滑轮通过三个节点生成两个共线的梁单元，滑轮轴心处再利用穿梁法，生成Beam188梁单元，以实现转动，伸臂链仍按照实体模型建立的方法建立，采用Link180杆单元，有限元分析伸缩机构受力并校核。根据所述建立伸缩结构有限元模型，利用ANSYS有限元软件对整机进行静力学分析，再提取升降车一级伸臂链和二级伸臂链最大受力结果（变幅角度α=75°时，不考虑摩擦），与最大许用拉力进行对比校核，有限元模型中每套伸臂链被滑轮分为长短两部分，每级伸臂链共两套，故每级伸臂链提取出4个受力结果，根据实际情况，因为每级两套伸臂链是对称结构且每套伸臂链长短部分均属于一根链，故提取的4个结果应完全相同，但由于有限元模型的简化使得长短部分受力不等，一级伸臂链左侧误差是0.75％；对称的右侧一级伸臂链误差是0.74％；二级伸臂链左侧误差是1.0％；对称的右侧二级伸臂链误差是0.99％，以上误差均在允许最大误差（5%）之内，故可以认为分析结果正确。提取的有限元结果均小于各级伸臂链最大许用拉力，满足使用要求。主要抓住高空作业伸缩机构进行了分析计算。首先对伸缩机构的组成部分及伸缩原理进行了详细介绍，然后分别从理论力学和有限元分析两个方面进行了计算求解，在满足使用要求的前提下，保证了计算结果的准确性。并且通过理论计算，得出了升降车伸缩机构在全工况下的受力情况，为升降车伸缩机构的设计及整机的安全性提供了可靠保证。其中，α为工作时的变幅角度，当α=12.5°~0°时，幅度为最大工作幅度，一节臂重量，一级缩臂链受力；二级缩臂链受力；一节臂高度，伸缩油缸与斜滑块在垂直于臂体方向的距离，4=143mm；μ为摩擦系数，一节臂重心到斜滑块的距离；上滑块与斜滑块在臂体方向的距离；一节臂前滑块与基本臂前滑块距离；二节臂后滑块与基本臂前滑块距离；当α=12.5°~0°时，由此可得到伸缩油缸的受力0随变幅角度α的变化曲线，可以看出，在变幅角度α=-12.5°时，伸缩油缸受力最大，得出伸缩油缸额定推力=113040N>0=15298N，满足使用要求。

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